Quelle est la différence entre les vannes forgées et les vannes coulées ? Pourquoi devrait-il être divisé en deux types de cours ? Ensuite, cet article expliquera comment faire la distinction entre les vannes forgées et les vannes coulées.

Vannes forgées

Les vannes forgées sont forgées et généralement utilisées sur des canalisations de haute qualité, avec un diamètre relativement petit, généralement inférieur au DN50.

1. Forgeage : Il s'agit d'une méthode de traitement qui utilise des machines de forgeage pour appliquer une pression sur des billettes métalliques, les faisant subir une déformation plastique, afin d'obtenir des pièces forgées présentant certaines propriétés mécaniques, formes et tailles.
2. L’un des deux composants majeurs du forgeage. Le forgeage peut éliminer la porosité de la coulée et les trous de soudure dans les métaux, et les propriétés mécaniques des pièces forgées sont généralement meilleures que celles des pièces moulées du même matériau. Dans les machines, les pièces importantes soumises à des charges élevées et à des conditions de travail difficiles sont pour la plupart constituées de pièces forgées, à l'exception des formes simples qui peuvent être laminées en plaques, profilés ou pièces soudées.
3. Le forgeage peut être divisé en : ① forgeage ouvert (forgeage gratuit) selon la méthode de formage. Il existe principalement deux types de forgeage, le forgeage manuel et le forgeage mécanique, qui utilisent la force d'impact ou la pression pour déformer le métal entre les blocs d'enclume supérieur et inférieur afin d'obtenir les pièces forgées requises. Forgeage en mode fermé. La billette métallique subit une déformation par compression dans une chambre de matrice de forgeage avec une certaine forme pour obtenir des pièces forgées, qui peuvent être divisées en matriçage, frappe à froid, forgeage rotatif, extrusion, etc. Selon la température de déformation, le forgeage peut être divisé en chaud forgeage (température de traitement supérieure à la température de recristallisation de la billette métallique), forgeage à chaud (inférieure à la température de recristallisation) et forgeage à froid (à température ambiante).
4. Les principaux matériaux utilisés pour le forgeage sont divers composants d'acier au carbone et d'acier allié, suivis de l'aluminium, du magnésium, du titane, du cuivre et de leurs alliages. L’état d’origine des matériaux comprend les barres, les lingots, les poudres métalliques et les métaux liquides. Le rapport entre la surface de la section transversale d'un métal avant déformation et la surface de la section transversale du moule après déformation est appelé taux de forgeage. La sélection correcte du taux de forgeage est étroitement liée à l'amélioration de la qualité du produit et à la réduction des coûts.
Vannes de coulée

Les vannes coulées sont des vannes fabriquées par moulage. Généralement, la pression nominale des vannes en fonte est relativement faible (telles que PN16, PN25, PN40, mais il existe également des vannes à haute pression, qui peuvent atteindre 1 500 Lb, 2 500 Lb), et la plupart des diamètres sont supérieurs à DN50. Ce qui suit fournira une explication détaillée
1. Coulée : fait référence au processus de fusion du métal en un liquide qui répond à certaines exigences et de son versement dans un moule. Après refroidissement, solidification et traitement de nettoyage, une pièce moulée (pièce ou ébauche) avec une forme, une taille et des performances prédéterminées est obtenue. La technologie de base de l’industrie mécanique moderne.
2. Le coût des ébauches produites par moulage est faible, et pour les pièces aux formes complexes, en particulier celles avec des cavités internes complexes, cela peut mieux démontrer son économie ; En même temps, il présente une large adaptabilité et de bonnes performances mécaniques globales.
3. Cependant, de nombreux matériaux et équipements sont nécessaires à la production de pièces moulées (tels que les métaux, le bois, le combustible, les matériaux de moulage, etc.) et d'équipements (tels que les fours métallurgiques, les mélangeurs de sable, les machines de moulage, les machines de fabrication de noyaux, les secoueurs de sable, grenailleuses, plaques plates en fonte, etc.), qui peuvent produire de la poussière, des gaz nocifs et du bruit, polluant l'environnement.
4. Le moulage est un des premiers processus de travail à chaud des métaux que les humains maîtrisent, avec une histoire d'environ 6 000 ans. En 3200 avant JC, des moulages de grenouilles en cuivre sont apparus en Mésopotamie. Entre le XIIIe et le Xe siècle avant JC, la Chine était entrée dans l'apogée de la fonte du bronze et son savoir-faire avait atteint un niveau considérable. Des produits représentatifs de la fonte ancienne, tels que le Simu Wu Fang Ding de 875 kilogrammes de la dynastie Shang, le Zun Pan de Zeng Hou Yi de la période des Royaumes combattants et le miroir translucide de la dynastie des Han occidentaux, étaient tous des produits représentatifs. Les premiers moulages ont été fortement influencés par la poterie, la plupart des moulages étant des outils ou des ustensiles pour la production agricole, la religion et la vie quotidienne, avec une forte couleur artistique. En 513 avant JC, la Chine a produit la première pièce en fonte enregistrée au monde : le Ding de la dynastie Jin (pesant environ 270 kilogrammes). Vers le VIIIe siècle après JC, l’Europe a commencé à produire des pièces moulées en fer. Après la révolution industrielle du XVIIIe siècle, les fonderies entrent dans une nouvelle ère au service des grandes industries. Au 20e siècle, le développement de la fonderie a été très rapide, avec le développement de la fonte ductile, de la fonte malléable, de l'acier inoxydable à très faible teneur en carbone, ainsi que des matériaux métalliques coulés tels que l'aluminium, le cuivre, l'aluminium-silicium, les alliages d'aluminium-magnésium, le titane. à base de nickel et l'invention de nouveaux procédés de traitement d'inoculation de la fonte grise. Après les années 1950, de nouvelles technologies telles que le moulage à haute pression sur sable humide, le moulage sur sable à durcissement chimique, la fabrication de noyaux, le moulage sous pression négative et d'autres nettoyages spéciaux de coulée et de grenaillage ont émergé.
5. Il existe de nombreux types de moulage, qui sont habituellement divisés en : ① moulage dans un moule en sable ordinaire, y compris le moule en sable humide, le moule en sable sec et le moule en sable durci chimiquement. ② Le moulage spécial peut être divisé en deux types en fonction des matériaux de moulage : le moulage spécial avec du sable minéral naturel et du gravier comme matériau de moulage principal (tel que le moulage de précision, le moulage en boue, le moulage en coquille dans les ateliers de moulage, le moulage sous pression négative, le moulage en moule complet , moulage en céramique, etc.) et moulage spécial avec du métal comme matériau de moulage principal (tel que le moulage en moule métallique, le moulage sous pression, la coulée continue, la coulée basse pression, la coulée centrifuge, etc.).
6. Le processus de coulée comprend généralement : ① la préparation d'un moule (un récipient qui transforme le métal liquide en une pièce moulée solide), qui peut être divisé en moule en sable, moule en métal, moule en céramique, moule en boue, moule en graphite, etc. selon les matériaux utilisés et peuvent être divisés en moule jetable, moule semi-permanent et moule permanent en fonction du nombre d'utilisations. La qualité de la préparation du moule est le principal facteur affectant la qualité de la coulée ; ② La fusion et le coulage de métaux moulés, y compris la fonte, l'acier moulé et les alliages non ferreux moulés ; ③ Traitement et inspection de la pièce moulée, y compris l'élimination des corps étrangers sur le noyau et la surface de la pièce moulée, l'élimination de la pièce moulée et de la colonne montante, le grattage et le meulage des bavures et des bavures, ainsi que le traitement thermique, le façonnage, le traitement antirouille et l'usinage grossier .