À l'heure actuelle, les processus de durcissement couramment utilisés pour la surface des robinets à tournant sphérique à étanchéité dure en métal comprennent principalement les éléments suivants :

(1) Le soudage de surface (ou soudage par pulvérisation) d'un alliage dur sur la sphère peut atteindre une dureté supérieure à 40HRC. Le processus de soudage de surface d'un alliage dur sur la sphère est complexe, avec une faible efficacité de production, et le soudage sur de grandes surfaces peut facilement provoquer une déformation des pièces. Actuellement, la technologie de durcissement de surface est relativement peu utilisée sur la sphère.

(2) La surface de la sphère est plaquée de chrome dur, d'une dureté de 60-65HRC et d'une épaisseur de 0,07-0,10ram. La couche de chromage a une dureté élevée, une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et peut maintenir la luminosité de la surface pendant une longue période. Le processus est relativement simple et le coût est relativement faible. Cependant, la dureté du revêtement de chrome dur diminuera rapidement à mesure que la température augmente en raison de la libération de contraintes internes, et sa température de fonctionnement ne peut pas dépasser 427 ℃. De plus, la force de liaison de la couche de chromage est faible et le revêtement est sujet au détachement.

(3) La surface de la sphère adopte une nitruration plasma, avec une dureté de surface de 60-65HRC et une épaisseur de couche de nitruration de 0,20-0,40 mm. En raison de la faible résistance à la corrosion, le processus de durcissement par nitruration plasma ne peut pas être utilisé dans des domaines tels qu'une forte corrosion chimique.

(4) Le processus HVOF sur la surface d'une sphère peut atteindre une dureté maximale de 70 à 75 HRC, une résistance élevée des agrégats et une épaisseur de 0,3 à 0,4 mm. HVOF est le principal processus de durcissement de la surface d'une sphère. Fluides à haute viscosité dans les centrales thermiques, les systèmes pétrochimiques et les industries chimiques du charbon ; Ce processus de durcissement est principalement utilisé dans les fluides mélangés contenant de la poussière et des particules solides, ainsi que dans les fluides hautement corrosifs. Le processus de pulvérisation supersonique est une méthode de traitement dans laquelle la combustion d'oxygène génère un flux d'air à grande vitesse pour accélérer l'impact des particules de poudre sur la surface de la pièce, formant un revêtement de surface dense. Pendant le processus d'impact, en raison de la vitesse rapide des particules (500-750 m/s) et de la faible température des particules (-3 000 ℃), un revêtement avec une force de liaison élevée, une faible porosité et une faible teneur en oxyde peut être obtenu après impact sur la surface de la pièce à usiner. La caractéristique du HVOF est que la vitesse des particules de poudre d'alliage dépasse la vitesse du son, même 2 à 3 fois celle du son, et la vitesse du flux d'air est 4 fois supérieure à celle du son. HVOF est une nouvelle technologie de traitement, avec une épaisseur de pulvérisation de 0,3 à 0,4 ram. Le revêtement est lié mécaniquement à la pièce, avec une force de liaison élevée (77 MPa) et une faible porosité du revêtement (<1 %). Ce processus a une faible température de chauffage pour la pièce (<93 ℃) et la pièce ne se déforme pas, ce qui permet une pulvérisation à froid. Lors de la pulvérisation, la vitesse des particules de poudre est élevée (1370 m/s), il n'y a pas de zone affectée par la chaleur, la composition et la structure de la pièce restent inchangées, la dureté du revêtement est élevée et elle peut être usinée. Le soudage par pulvérisation est un procédé de traitement de surface par pulvérisation thermique pour les matériaux métalliques. Il chauffe la poudre (la poudre métallique, la poudre d'alliage, la poudre céramique peuvent toutes l'être) jusqu'à un état fondu ou hautement plastique via une source de chaleur, puis la pulvérise sur la surface de la pièce prétraitée par flux d'air, formant un revêtement (soudage ) couche fermement liée à la surface de la pièce (substrat). L'alliage dur et le substrat subissent un processus de fusion lors de processus de soudage par pulvérisation et de durcissement de surface.